复合膜常见问题及解决方案(一）

复合膜是软包装行业中应用较广泛的薄膜类型，同时在生产过程中也面临着各种不同的问题，笔者通过整理一些复合膜常见问题及对应解决方案供参考，分批次与大家共享，以帮助广大厂家能够针对性解决问题。

1. 1.       复合后镀铝膜的镀铝层发生迁移现象

可能原因1：复合膜的固化时间过长

解决方法：适当提高固化温度并缩短固化时间，加快胶粘剂的固化反应速度，防止胶粘剂逐渐渗透到镀铝膜的镀铝层，并削弱镀铝膜基膜与镀铝层之间的附着力。

可能原因2：涂胶量过大，胶粘剂干燥不充分，残留的溶剂逐步渗透到镀铝层，造成镀铝层的迁移。

解决方法：控制涂胶量，或者调整干式复合工艺的干燥温度、通风量及复合线速度等，保证胶粘剂充分干燥，将残留溶剂量控制在最低限度之内，减少对镀铝层的影响。

可能原因3：张力控制不当，镀铝膜的基膜在较大张力下发生弹性形变，从而影响到镀铝层的附着力。

解决方法：调整张力设置，注意张力适当小一些，防止镀铝膜发生较大的弹性形变

可能原因4：镀铝层与基膜之间的结合牢固度比较差。

解决方法：因镀铝膜质量原因，需更换质量较好的镀铝膜。

可能原因5：所选用的胶粘剂不合适。

解决方法：更换合适的胶粘剂，最好是镀铝膜专用胶粘剂。

1. 复合膜层间剥离强度差

可能原因1：胶粘剂干燥不够充分，残留的乙酸乙酯渗透到油墨层中，使印刷油墨软化、松动，乃至脱层，从而造成复合膜的剥离牢度比较差。

解决方法：调整复合工艺，提高烘道的干燥温度或者适当降低复合线速度，保证胶粘剂能够充分干燥。

可能原因2：稀释剂乙酸乙酯的纯度不高，其中水分或醇等活性物质的含量偏高，消耗掉了一部分固化剂，造成胶粘剂中主剂与固化剂的实际比例不适当，从而使复合强度下降。

解决方法：更换质量合格的稀释剂，而且要严格控制对稀释剂的检测工作。

可能原因3：复合钢辊表面的温度偏低，或者复合压力太小。

解决方法：适当提高复合钢辊的表面温度，或者适当加大复合压力。

可能原因4：复合膜固化不完全。

解决方法：适当提高固化温度，保证复合膜能够充分固化。

可能原因5：涂胶量不足，影响复合膜的粘结强度。

解决方法：适当提高涂胶量。

可能原因6：镀铝层的牢固度差，容易脱落。

解决方法：更换高质量的镀铝膜。

1. 复合膜出现斑点

可能原因1：油墨的遮盖力不足，尤其是浅色油墨，光线穿过油墨层而被铝层反射回来，产生斑点。

解决方法：选择遮盖力强的油墨或加厚油墨墨层。

可能原因2：胶液中的残留溶剂较多，印刷膜复合后，墨层被胶液中的残留溶剂所浸润，从而有可能产生斑点现象。

解决方法：适当提高烘道的干燥温度，或者适当降低复合线速度，保证胶粘剂能够充分干燥。

可能原因3：胶粘剂选用不当，普通胶粘剂对镀铝层亲和力较差，涂布性能差，如果涂布不均匀，就会出现斑点现象。

解决方法：选择适当的胶粘剂，如镀铝膜专用胶粘剂。

可能原因4：涂胶量不足或者涂胶不均匀，复合膜中夹杂有气泡。

解决方法：适当提高胶粘剂涂胶量，并检查橡胶压辊的状态，以保证涂胶均匀。